モーガンヒルのスペシャライズド本社にある研究開発室についてスチュワートが語ります。ここは、開発命（いのち）のプロダクトチームやヤル気あふれるエンジニアたちのための、まさに遊び場。最新のCNCマシン、3Dプリンター、CTスキャン、カーボン素材を金型から成形できるワークショップ、そしてサスペンションラボがあり、フルサスペンションフレームのリンクから最先端のカーボンフレームまでのあらゆるものを製作できます。スペシャライズドはInnovate or Dieを体現するこの場所で革新を続けており、新型Divergeの開発ほど、ここを活かすことのできたプロジェクトは他にありません。

「グラベルバイクの開発では、想像力を自由に働かせます。完成度の高いTarmacジオメトリーは大きく変更せず、グラベルをよりアグレッシブに走れるよう突き詰めました」と、スチュワートは言います。

理想のグラベルジオメトリーを追求したい。そんな欲求を持っていたのが、マウンテンバイクの経験が豊富なロードチームのメンバーたちでした。彼らはEpicのジオメトリーが荒れたトレイルでの安心感、スピード、コントロール性をどれほど高め、それによって走りがどれほど向上したかを知っています。この進化を、グラベルバイクでも実現したかったのです。

ロードプロダクトチームは“善は急げ”のモットーで知られています。テスト用ジオメトリーのCADファイルを作成、協力工場においてアルミで作り、カリフォルニアの本社へ送って試乗するという通常の流れでは、彼らには遅すぎるのです。彼らはこの１ヶ月かかる工程を数日に短縮させるよう求めただけでなく、なんとハイエンドのカーボンを使用したプロトタイプを作るように指示しました。

「アルミのテストバイクはカーボン製のS-Worksより１kg弱重く、ライドクオリティーの再現性が不確かなため、新しいジオメトリーを正しく評価できません。すでに知り尽くしたフレームと同じ条件で何度も比較することが重要なのです。そのため、テストバイクをカーボンで作る必要がありました」と、スチュワートは振り返ります。

 チームは設計グループのクリス・ダルージオとブレントン・ヘブンに、設計の再現性のためにカーボンで作るよう要求。CADとDivergeの旧型フレームを使い、ジオメトリーの異なる複数のテストバイクが作られました。研究開発室のおかげで、カーボンに関するすべての作業を社内で行うことが可能です。こうして、より軽くて速く、最終的なバイク全体のパフォーマンスをより正確に映し出したカーボンのテストバイクが誕生。しかし、これはただ進化したバイクではありません。

 「プロジェクト全体では数ヶ月を、ジオメトリーごとのテストでもそれぞれ数週間を短縮できました。新しい考えが浮かぶと、居ても立っても居られず、すぐに試したくなります。たとえば、バイクに乗っている間に何かを思いついたら、その週末には新しいアイデアを試したい。スペシャライズドでは、そんなスピード感で動くことができます。浮かんだアイデアが次の週には形になり、乗って試すことができ、話し合えるのはすばらしいことです」と、スチュワートは言います。

ツールやハードウェア以上に、プロダクトチームとエンジニアとの密接な関係により、思い描いたとおり通りのバイク開発が可能になります。プロダクトチームがエンジニアたちに課題を与えると、彼らは解決策を生み出し、今度はプロダクトチームに新たなアイデアを考えて課題を与えるよう求めます。このフィードバックのやり取りから、「Innovate or Die（革新か、さもなくば死を）」という精神が生まれるのです。

エンジニアたちはこの難題に挑み、チェーンステーを薄い板のようにカーボンで加工することに決定。こうして47mmのタイヤを履けるクリアランスを備え、プロダクトチームが望んだジオメトリーそのものを採用したテストバイクが開発されました。

「なかなかの難題でしたが、挑戦しがいがありましたし、プロダクトチームのためのツールとして作りました。新しいDivergeのジオメトリーをテストするだけでなく、一人ひとりのジオメトリーのアイデアをたった１台のバイクで試せるようにしないといけないわけですから」と、クリス・ダルージオが言うように、簡単ではなかったようです。

 実際、これらの新型Divergeの開発プロセスは、スペシャライズドがジオメトリーを開発する際の新たな手法となりました。新型Divergeで始まったこの開発プロセスを、これまでに少なくとも６つのプロジェクトで採用しています。

 プロダクトチームはどうしていばらの道をあえて選ぶのか？　スペシャライズドはなぜツールに巨額の投資をしてまでこの開発方法を選ぶのか？　その答えは簡単です。